廠內選用的除塵設備均為目前歐洲最流行的順風式布袋除塵器，順流式布袋除塵器內部氣流方向與灰塵落入灰斗的方向一致，含塵氣體在布袋內自上而下流動，因而減少了二次揚塵，穩定了除塵效果，順風式布袋除塵效果可達99.5％，適合處理高濃度含塵空氣。順流式布袋除塵器能處理較潮濕含塵氣流，在溫度較低時也不會結露；并可根據粉塵的性質配不同材質的濾袋。帶有自行清灰系統，可省去返吹風機和壓縮空氣，設備體積小，處理風量大，適合鑄造行業要求大風量除塵的技術要求。
原除塵系統熔煉區域在大空間內，鐵水在出爐或澆注時段煙塵濃度瞬間增大，原設計（熔煉爐蓋處）搜集效率不佳，無法實現完全捕集電爐煙塵，車間內換氣速率達不到地方政府規定要求。短時間內會造成車間內煙霧濃度大，可見度差，消散時間長等現象。
公司產能由原來的年設計產能4萬噸緩速提升至6萬噸左右。增加產能后車間部分工位布局的改變，產生了新的產塵點。新產塵點處沒有配套除塵設備，導致局部粉塵濃度增加。
原設計中開箱區域未設置煙塵捕集設施及相應的除塵過濾設備，相應空間也沒有進行隔離。在產品開箱時，熱氣夾裹著粉塵向上運動的速率很快，粉塵在開箱區域的上部空間迅速擴散，無法被鄰近的除塵設備收集，造成粉塵在此區域彌漫且不容易消散。
隨著除塵系統設備使用年限的增加，部分設備配件老化，車間除塵效果降低，除塵率達不到預期建廠設計的99%，出塵口偶發堵塞或猛落現象。一定程度上造成環境的污染。原建廠設計氣體含塵濃度的數目在10mg/m3之內，近兩年的第三方職業環境檢測報告顯示，有部分工位、部分時段除塵數值不合格，最大數值在20.5mg/m3左右（拋丸工位），導致車間內部分時段可見度變差，空氣渾濁，尤其在清理打磨、落砂和澆注區域最為嚴重。
鑒于國家環保政策的要求越來越細致和嚴格，以及員工環保意識和健康需求的不斷提升，需針對上述問題對原有除塵工藝進行升級改造。
1、提高熔煉區域煙塵捕集能力
該鑄造廠現場情況為越來越先進的冶煉工藝的投入等，使電爐年產量超過設計產能，所排出的煙氣量勢必也增加，目前電爐爐罩的捕集效果不佳，主要是熔煉球化過程中和行車吊運澆包行走過程中，出鐵水的時候爐罩無法覆蓋住鐵水包內的煙氣上升路徑，導致煙氣擴散到車間環境中；并且出完鐵水移開后，包內仍有大量的煙氣冒出。大量煙氣逃逸后到達屋頂，并緩慢飄散充滿整個熔煉區域屋頂范圍，形成明顯的煙氣聚集。加上前期建廠期間，除塵器設計的風量偏小，23分鐘的換氣速率無法達到現有的環保要求，肉眼可見粉塵，這個現象持續已久，不僅影響了車間環境，更是不達環保要求。根據已確定的除塵指標，結合分析的原工藝存在的不足，計劃改造采用的處理工藝需具有去除有機物和懸浮物固體的效果，也需要對煙氣捕集罩進行改造設計。
2、產能增加，工位布局變化，導致新的產塵點（9個新增打磨工位）
該鑄造廠的第六跨的北側用于大型鑄件的清理打磨的工藝流程，由于公司生產產能的增加，計劃新增加9個打磨工位，并配備一套單獨的除塵系統。清理打磨房為提高工作效率現采用等離子和氧融棒切割的作業方式，產生的熱煙塵對布袋除塵器的濾芯造成破壞，導致通透性變差，除塵系統負壓值下降，除塵器的吸風量減小，從而清理打磨車間的煙塵收集效果變差。車間煙氣彌漫。依據環境影響報告表的批復和工段區域的特點，設計出一套新的除塵設備，確保預期能達到過濾系數10mg/m3，改善員工的作業環境。新增9個清理打磨工位，全部半封閉，清理打磨粉塵收集后采用新增布袋除塵器處理。
3、增加開箱區域的除塵系統（車間第四跨區域）
目前這個區域沒有任何的煙塵捕集方式以及相應的除塵過濾設備，空間也沒有進行隔離，在產品開箱的時候，熱氣夾裹著粉塵向上的速率過快，造成粉塵在開箱區域的上部空間迅速擴散，無法被鄰近的除塵設備收集，造成視覺上粉塵在此區域彌漫，因此對整個廠房都造成了環境的破壞。根據公司的地理位置環境、相關法律法規、設計預期結果要求，作為設計條件依據。計劃安裝區域除塵系統，通過從區域北側東西兩面往南側送新風，從南側上部吸走含塵的空氣，通過布袋過濾，最終通過25米排氣筒排除，達到去除開箱區粉塵的目的。
通過原除塵系統存在問題分析，結合同行同業在除塵治理方面的好的經驗可知，要達到預期的治理目標，必須從根本上解決問題，原有除塵設備升級改善后，電除塵效率會有提高，總排風量約98萬立方米，除塵效果達99.5%。滿足改造基本要求。改造后能有效保證除塵器安全運行且減少設備的維護。在保證除塵效率的基礎上，換氣速率增加，除塵效果提高，除塵改造中采用了先進的變頻調速技術，能夠保證最大程度的節約電力能耗，具有極大的經濟效益和環保意義。
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