脫硫系統含油量過高該如何解決

對于負壓脫硫、前置氨法脫硫，重點做好初冷器、電捕焦油器、預冷器的運行管理，初冷器后煤氣溫度宜控制在18℃~21℃，每降低1℃，煤氣中萘質量濃度減少約0.05g/m3。通過初冷器冷卻噴灑，可將大部分萘、焦油、煤粉從煤氣中分離出來，再通過電捕焦油器、預冷器進一步減少煤氣中的焦油、煤粉等雜質，保證進入脫硫塔煤氣中的焦油質量濃度不大于30mg/m3、萘質量濃度不大于200mg/m3。在初冷器、電捕焦油器和預冷器熱洗、清掃時，調整脫硫再生塔液位，保持大溢流量，將雜質通過泡沫帶出，避免消泡后單質硫沉積。對于后置堿法脫硫，要控制洗苯塔后煤氣溫度低于32℃，通過降低煤氣溫度來減少煤氣夾帶洗油量，并且定期更換洗苯塔頂部捕霧層或增設捕霧器，減少煤氣夾帶洗油。

不建議將濃氨水直接補充至脫硫系統，可將濃氨水或熱氨汽補充到循環氨水系統或脫硫前煤氣系統中，既能減少濃氨水帶油對脫硫液的影響，又能減少脫硫系統液位上漲。若確需直接補充濃氨水至脫硫系統，應控制蒸氨塔頂分縮器溫度在88℃~92℃，提高濃氨水質量分數至16%以上，減少脫硫液液位上漲；在蒸氨塔的剩余氨水系統增設陶瓷管過濾器或提高氣浮除油機除油效率，降低濃氨水中的含油量。

酞菁鈷類脫硫催化劑抗油性能差，一旦出現再生槽消泡、脫硫液發黑，基本上可定性為脫硫液含油造成的。首先要分析油的來源，從源頭上進行治理，并按理論消耗量的2~3倍添加催化劑，保證脫硫液中有效催化劑含量滿足生產要求；加大再生風量，提高再生效果，將脫硫液中的硫氫化鈉轉化為單質硫，提高脫硫效率，一般3d~5d可恢復正常。

加大再生槽溢流量，通過壓濾機濾布過濾除油，加快系統恢復。

若脫硫前煤氣帶油含量持續偏高，即使采取以上措施，系統泡沫層仍不易形成，出現懸浮硫沉降堵塞脫硫塔填料或設備管道現象時，可適當置換部分被污染的脫硫液或更換耐油性更好的DSH高硫容抑鹽催化劑。